生铁含量：用于确定炼铁矿石的质量，高含量表示矿石品质好；含碳量：用于评估炼铁过程中碳的利用效率；含硫量：衡量矿石中硫的含量，高含量可能导致铁质变差；含磷量：检测矿石中磷的含量，高含量可能导致铁质变脆；金属收得率：用于评估炼铁过程中金属的回收率；高温还原性能：衡量矿石在高温下的还原能力；矿石密度：用于确定矿石重量和体积之间的关系；矿石孔隙度：衡量矿石中的孔隙程度；矿石颗粒大小：评估矿石中颗粒的大小分布；矿石颜色：用于初步判断矿石中的杂质含量；含硅量：衡量矿石中硅的含量，高含量可能影响炼铁工艺；含锰量：检测矿石中锰的含量，高含量可能影响铁的性能；火试验指数：用于评估矿石的可燃性；冷弯性：评估铁材料在低温下的韧性；耐腐蚀性：评估铁材料抗腐蚀性能；含氮量：检测矿石中氮的含量，高含量可能影响铁的性能；热膨胀系数：用于评估铁材料的热稳定性；尺寸偏差：评估铁材料的尺寸精度；杂质含量：检测铁材料中的杂质含量，可能影响铁的性能；屈服强度：评估铁材料的机械性能
检测范围生铁；烧结矿；球团矿；块矿；粉矿；回收矿；矿石尾矿；矿石矿粉；铸造矿；抛丸石墨机；夹带砂矿；熔融氧化锌；烧碱；钙矴；膨胀矿；重铁酸盐
检测仪器元素分析仪；显微镜；煤质分析仪；磁性测定仪；物相分析仪；温湿记录仪；电导仪；化学分析仪；硫化物检测仪；测硬仪
检测方法化学分析法：通过化学反应测定样品中各组分的含量
物理分析法：利用物理性质的差异进行检测，如密度、颜色等
光谱分析法：利用样品对光的吸收、发射或散射进行分析
X射线衍射法：通过测量样品对入射X射线的衍射图案进行分析
热分析法：通过样品的热性质变化进行分析
电化学分析法：利用电化学原理进行样品分析
红外光谱法：通过测量样品对红外辐射的吸收、散射等来分析
化学荧光法：通过样品的荧光强度来分析样品组分
质谱分析法：通过测量样品中物质的质量-电荷比来分析
振动分析法：通过测量样品的振动频率和振幅来分析
检测标准本文件规定了铁水脱硫预处理渣面智能分析系统的系统组成、基本要求、设备层要求、控制层要求
本文件适用于铁水脱硫预处理渣面智能分析系统（以下简称渣面分析系统）的设计和建设，用于铁水脱硫预处理结束后，采用扒渣机将浮在铁水包表面炉渣扒除的过程
其它扒渣操作也可参照本文件
本文件规定了铁水脱硫预处理渣面智能分析系统的系统组成、基本要求、设备层要求、控制层要求。
本文件规定了钢铁行业智能原料场的体系架构、基本要求、设备层要求、通讯层要求、数据层要求、应用层要求、安全和环保要求。本文件适用于指导钢铁企业现有原料场的智能化改造、新建钢铁企业智能原料场的建设。
本文件规定了钢铁企业设备润滑管理的术语和定义、基本要求、重点设备润滑剂选择、润滑剂贮存要求、润滑剂加换要求、设备润滑监测、循环系统污染控制、废油管理以及健康、安全、环保等要求。本文件适用于钢铁企业焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产流程中的润滑管理。
本文件规定了钢铁行业设备油液在线监测系统的术语和定义、总则、系统组成、监测指标选择原则、技术要求，系统的试验、调试和验收等内容。本文件适用于钢铁行业设备稀油集中润滑系统、液压系统的在线油液监测。
本文件规定了节能环保耐火材料衬焦罐的术语和定义、分类及型号、技术要求、节能和环保效果计算。本文件适用于各型焦炉干法熄焦工艺采用的焦罐。
本文件规定了烧结余热能量回收驱动机组（SHRT）用汽轮机的术语和定义、总体要求、汽轮机本体要求、辅助系统及设备、总装及试车。本文件适用于冶金行业烧结工段烧结余热能量回收驱动机组用的汽轮机。冶金行业烧结工段非烧结余热回收的同轴机组用汽轮机可参考本规范。
本文件规定了赤泥资源化利用的术语和定义、赤泥资源化利用量评价指标、基本规定、有价金属回收、建筑材料及制品、吸附剂、陶瓷、微晶玻璃、其他等要求。本文件适用于赤泥的资源化利用。
本文件规定了钢铁企业重点工序能效标杆对标的术语和定义、基本要求、计量与测算要求、对标要求。本文件适用于钢铁企业开展重点工序能效标杆对标工作。
本文件规定了钢铁企业综合废水副产工业盐的术语和定义、技术要求、试验方法、组批与采样、检验规则、包装、标识、运输、贮存、合格证明等内容。本文件适用于钢铁企业综合废水经过工艺处理后产生的副产工业盐,不适用于钢铁企业内部单纯的焦化废水处理产生的副产工业盐。该产品适用于各行业工业用盐的原料或添加剂以及直接作为融雪剂、建筑行业早强剂，不得直接或间接用于食用、饲料、水产品等领域。
本文件规定了钢铁企业综合废水浓盐水零排放处理的术语和定义、废水水质、总体要求、处理工艺与技术、二次污染物控制要求、工艺设备要求、检测与过程控制要求、辅助设施要求、运行与维护要求。本文件适用于钢铁联合企业生产废水或混合了冷轧、焦化处理后生产废水，经浓缩处理后的高含盐浓盐水进行零排放处理。本文件适用于结晶提盐零排放处理技术。单独的冷轧废水、焦化废水、脱硫废水等可参照执行。
本文件规定了焦化废水副产工业盐的术语和定义、技术要求、试验方法、组批与采样、检验规则、标识、包装、运输、贮存等内容。本文件适用于焦化废水经过工艺处理后产生的副产工业盐。该产品适用于各行业工业用盐的原料或添加剂以及直接作为融雪剂、建筑行业早强剂，不得直接或间接用于食用、饲料、水产品等领域。
本文件规定了超厚料层节能低碳烧结技术的总体技术要求，包括技术的术语和定义、原理与工艺等技术要求
本文件适用于钢铁冶金领域中的烧结工序
工艺要求4.1烧结混料技术4.1.1本标准提供一种烧结超厚料层节能低碳烧结混合料，包括如下重量份的组分：待烧结铁矿粉90~110份；返矿甲14~20份；返矿乙8.4~10.4份；焦粉2~4份；生石灰7~9份；粘合剂6.4~8.4份。4.1.2返矿甲的粒度为1~2mm，返矿乙的粒度为2.4~4mm。4.1.3烧结超厚料层节能低碳烧结混合料粘合剂为有机高分子类化合物，烧结超厚料层节能低碳烧结混合料粘合剂为质量浓度3~8%的粘合剂的水溶液。4.1.4烧结超厚料层节能低碳烧结混合料待烧结铁矿粉的粒度在3mm以下，其中，粒度在1mm以下的占80%以上。4.1.5烧结超厚料层节能低碳烧结混合料焦粉的粒度小于1mm；所述生石灰的粒度小于1mm。4.1.6将待烧结铁矿粉和粒度为1~2mm的返矿甲进行一次混合，加入焦粉和生石灰，进行二次混合。4.1.7向烧结超厚料层节能低碳烧结混合料中加入粘合剂和粒度为2.4~4mm的返矿乙，进行第三次混合，得混合物料。对烧结超厚料层节能低碳烧结混合料进行蒸汽加热，蒸汽温度为80~110℃。4.1.8烧结超厚料层节能低碳烧结混合料一次混合的时间为3~6分钟。烧结超厚料层节能低碳烧结混合料二次混合的时间为2~4分钟。烧结超厚料层节能低碳烧结混合料三次混合的时间为3~4分钟。4.1.9烧结超厚料层节能低碳烧结混合料烧结混合料的料温控制在70~80℃，含水量控制在7.4~8.4wt%。4.1.10烧结超厚料层节能低碳烧结混合料布料后的料层厚度控制在960mm~1040mm；4.1.11烧结超厚料层节能低碳烧结混合料点火的温度控制在1040~1200℃，点火的时间控制在120~200s；烧结超厚料层节能低碳烧结混合料烧结步骤的压力为10~15kPa。4.2超厚料层布料技术4.2.1通过至少两台输料机将不同粒径的烧结料同时朝向多辊布料器的相同位置进行输送；通过倾斜设置的多辊布料器将烧结料向下输送至烧结台车；所述多辊布料器中的至少一个辊筒，在输送烧结料的同时从筒身上喷射出高温蒸汽与烧结料混合。4.2.2通过所述多辊布料器中的*下方的一个辊筒，将烧结台车上的*上层烧结料的料面压平。通过所述多辊布料器中的*下方的一个辊筒的筒身上喷射出高温蒸汽，使高温蒸汽浸入到烧结台车上的烧结料内部。4.2.3所述多辊布料器的*下方的一个辊筒的筒身上喷射出的高温蒸汽，其气压为0.08~0.1MPa之间，温度为80℃~100℃之间。4.2.4所述多辊布料器的*下方的一个辊筒的筒身上喷射出高温蒸汽的气压为0.09MPa。所述多辊布料器的*下方的一个辊筒的筒身上喷射出高温蒸汽的温度为90℃。4.2.5所述多辊布料器中除了*下方的一个辊筒以外的其他辊筒中，具有至少一个辊筒在输送烧结料的同时从筒身上喷射出高温蒸汽与烧结料混合。4.2.6所述多辊布料器的除了*下方的一个辊筒以外的其他辊筒的筒身上喷射出的高温蒸汽，其气压为0.04~0.08MPa之间，温度为80℃~100℃之间。4.2.7作为优选方案，所述多辊布料器的除了*下方的一个辊筒以外的其他辊筒的筒身上喷射出高温蒸汽的气压为0.06MPa。4.2.8所述多辊布料器的除了*下方的一个辊筒以外的其他辊筒的筒身上喷射出高温蒸汽的温度为80℃。4.2.9将机头点火设备原有点火炉10根支撑腿连接部位拆开，用千斤顶将点火炉顶起后将连接部位加入H型钢板凳，煤气管道及助燃风管道同时在上方去掉一部分，然后重新焊接。4.2.10在烧结机的机尾，为防止挂料，将机尾烟罩也进行了适当地抬高。4.2.11为了确保料面的平整，在九辊布料器后方加装了平料器同时根据料面的点火状况调整平料器的配重，料面经过平料器后，再由三个压辊调整料面的厚度。4.2.12为保证料面两侧的物料不至洒落，在烧结机头加装挡板，采取“中间高、两侧低”的梯形布料方式，同时在机头部位设置3个压辊，根据物料洒落的实际情况，在台车两侧适当增加一对吹扫装置。4.2.13对烧结布料设备性能进行改进和提高，实现料床三维结构性和均匀性分布与调控。4.2.14从料床温度场的三维相对均匀动态分布和不同烧结阶段对风量需求的动态变化调整风量和风压，实现*小风量和风压的满足烧结过程的风量需求，达到节省主抽风机的电能，实现节能减排，实现烧结的成矿率和高产的目标。4.3余热回收利用技术4.3.1在环冷机旁设置余热锅炉，将环冷机废气引入余热锅炉。为提高烟气的余热利用效率，*大化的利用余热资源，采用烟气全循环模式进行余热资源回收。4.3.2余热回收项目的关键是将佘热资源回收到余热锅炉内，因此，回收系统的密封方式、管网阻力、设备材料的质量及余热锅炉*佳运行点都是余热回收的关键。4.3.3必须确保余热系统的设施没有余热烟气泄露，*大化减少系统向大气中直接排放余热烟气，如对于环冷机采用液密封，以减少环冷机漏风率，做好烧结主抽的密封，可大大提高主抽烟气品质，液密封与传统的密封相比漏风率可减少20%左右，对提高烧结余热资源回收有很好的效果。4.3.4在现场的施工设计时，合理化布置烟风道管网，减少管网阻力，减少余热发电系统的自身损耗。4.3.5针对余热系统中锅炉受热面材料的选择，烟风道蒸汽管网保温材料选择等要确保材料具有高效的传热性和良好的隔热性，以减少余热资源在热传递过程中的热量损失；合理计算余热锅炉的*佳运行点，确保余热锅炉在中低温环境的运行效率，高余热回收效率。4.3.6参考烧结机的终点温度和终点位置控制好烧结过程，使烧结矿在烧结机台车走到末端时刚好完成烧结过程，以提高烧结主抽风箱末端的废气温度。4.3.7控制好烧结主抽风机和主抽余热锅炉循环风机的运行速度，使进入余热锅炉的烟气品质处于余热锅炉的*佳工况点，以提高主抽余热回收效率；同时终点位置的后移，可减少烧结矿在烧结机台车上的冷却时间，提高烧结矿落到环冷机上的矿料温度，提高环冷机余热回收系统的余热资源量。4.4降低漏风与节能技术4.4.1为降低台车的漏风率，对台车端部加装耐磨板，并做到及时更换。4.4.2为降低台车的漏风率，在油板和油板槽油板里加装硅胶板；在静滑板里侧按45~65°的角度安装30mm的扁钢，这样等于增加了静滑板的宽度，密封效果更好，特别是静油板的接口起到密封作用；4.4.3为降低台车的漏风率，把注销改为螺丝加耐热垫；在机头、机尾密封板采用的是柔磁性密封板；4.4.4为降低台车的漏风率，在烟道、支管、卸灰阀、机头除尘烟道、支管、卸灰阀、机头除尘这些明显漏点进行处理。4.4.5优化和确定烧结机外侧保温方案，在烧结机两侧一米处工作面现场搭建环保和节能保护墙，内衬保温材料，该墙的设立可以有效减少空气对流热损失和外辐射损失，既不影响操作，也不产生安全问题。4.5生物质碳中和清洁燃料替代技术4.5.1采用碳中性的生物质炭清洁燃料部分替代烧结工艺中的焦粉、无烟煤等化石燃料，利用生物炭挥发分含量高、燃烧速度快、反应性好、N/S元素含量低、灰分低等优势，提高烧结矿成矿质量，降低烧结工艺SO2、NOx和CO2的排放量10%以上，支撑钢铁行业低碳绿色发展。4.5.2由于木炭密度小、孔隙率高，其吸水能力比焦粉的大，且单位质量的木炭体积比焦粉的大，使得制粒过程中木炭吸水量比焦粉的大。生物质替代焦粉是采用等热量替换的计算方法，4.5.3随着木炭替代焦粉质量分数的增加，料层达到*高温度的时间逐渐提前，料层*高温度逐渐降低，热曲线变宽；由于当木炭取代焦粉质量分数超过40%时，料层温度降低到难以将物料熔化的程度，降低了烧结过程中的液相量，烧结矿成品率和转鼓强度低，因此生物炭的置换比不超过50%。4.5.4挥发分质量分数依次提高，固定碳质量分数依次降低，而生物质的燃料比(即固定碳与挥发分质量比)越小，反应性越好，使得燃烧速度越快。因而，所用生物质碳的燃料比*优控制在0.6~1.2之间。4.5.5由于生物质燃料在烧结过程中燃烧过快，导致料层温度低，这是烧结矿成品率和转鼓强度降低的主要原因。可适当降低生物质替代焦粉的热量置换比，以及改善生物质的粒度组成，以提高料层的温度，达到强化烧结矿质量的目的。4.5.6当木炭替代焦粉质量分数逐渐提高时，烧结矿熔融区由铁酸钙、磁铁矿、赤铁矿构成，铁酸钙、磁铁矿质量分数比变小，而赤铁矿质量分数增大，形成大孔薄壁结构，使得烧结矿强度较低。因此生物炭的*优置换比控制在20~30%。4.5.7提高生物质的平均粒度可提高料层的*高温度，当粒度由2.41mm提高到2.84mm时，料层温度由1230℃提高到1252℃，但继续提高生物质粒度，料层温度的变化不大。因此生物炭的粒度比控制在2.41~2.84mm。
本文件规定了高端装备铸造用高纯生铁的牌号、技术要求、试验方法、检验规则、储存、运输和交货要求等，描述了高端装备铸造用高纯生铁的试验方法和检验规则
本文件适用于高端装备行业铸造用高纯生铁的生产与应用
高端装备铸造用高纯生铁的牌号、技术要求、试验方法、检验规则、储存、运输和交货要求等。
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